铝合金压铸件在生产过程中容易出现的常见缺陷有以下几种：
1. 闪边和毛刺：铝合金在压铸过程中，液态金属通过形状复杂的模具中的间隙形成多余的金属层。解决方法：优化制模设计，保持压力和速度的稳定，确保模具的精度及其日常维护。
2. 气泡：铝合金压铸过程中，气体被困在液态金属内部形成气泡。解决方法：加强抽气系统的设计，改善浇口系统，适当提高压铸速度和压力，降低气体混入的几率。
3. 缩孔：铝合金冷却收缩时，局部相对减小的空间导致孔洞的形成。解决方法：优化压铸工艺参数，调整填充速度和压力，增加浇口数量或调整浇口位置。
4. 冷隔：金属液体在填充过程中，由于金属液流方向不同或金属液冷却过快，部分冷却的金属与其他部分合成为一体。解决方法：优化浇口设计，控制压铸温度和压力，避免金属液的过早凝固。
5. 收缩缝：由于金属冷却收缩的不均匀，铸件表面产生破裂。解决方法：优化模具设计，改善浇注系统，调整压铸参数，提高模具温度，保证压铸温度的均匀性。
6. 粘模：铸件与模具表面紧密接触，难以分离。解决方法：选择合适的模具材料，润滑剂的使用量要适中，确保模具的表面质量和光洁度。
7. 内部氧化物夹杂：铝合金压铸过程中，金属液与空气或气体混合产生氧化物。解决方法：提高熔炼品质，加强熔炼环节的管理，降低氧化物产生的几率。
总体来说，解决铝合金压铸件缺陷的方法主要包括优化铸造工艺、模具设计和压铸参数等。在实际操作中，需要根据具体情况选择合适的解决方案，有针对性地解决各种缺陷。